И аз съм близо до тоя проблем. Струга ми е почти готов,остана да окабеля електрониката и очаквам ако не ми мине котка път до края на седмицата да я подкарам пробно. Имам някаква идея как да го реша, но нека да завъртя машината. Револверната глава която направих е 10 позиционна.Идеята ми е да зануля първия нож и всичко останало след него със корекций...Не ме емвайте това е на първо четене!
В момента ми е по важно какъв датчик да сложа за да отчита Индекс? Оборотите на машината ще са 700,1400,2800.Има вероятност 2800 да отпаднат,но да я завъртя.

Така! Ето принципа, който се използва. Закарва се главата на подходяща позиция до сток материала. Нулират се всички оси. Извършва се обработка с първия инструмент. След това се повдига главата и се поставя втори инструмент. Спуска се главата върху пробник или какъвто принцип ще се използва там. При достигане на подходящо ниво се занулява само Z(или се приравнява към някаква отрицателна стойност ако е отнет материал). Не е абсолютно перфектен метод, но при толкова малки машини явно така се прави. Аз по принцип питах как се прави при професионално оборудване, но явно няма професионални CNC без авт. сменяеми инструменти...
Поздрави!

Каква точност ще има тоя пробник? И защо само по Z ? А по Х ? Но имай в предвид че грешката при позициониране се удвоява./по Х/

Ами явно не много. За теста ще използвам парче стъклотекстолит 1,55мм. Но се продават разни с 0.001mm на хартия. При фрезата другите не ти трябват. Те са си както преди. Просто инструментът е по-дълъг(къс). И да, трябва да се приеме, че ще се вдигне малко грешката. Но то аз не мисля, че с моята линейна техника мога да сляза под 0,05 като цяло. Клас C7 е...
Ако за струга ти трябва и Х, можеш отделно да си занулиш и него.

Защо не си направиш въртящ ножодържач? И в Али то има.

По принцип го обмислях още като проектирах машината. За чисто автоматична смяна трябва пневматика, специална глава и т. н. Ако е на някакви магните или съчмена сглобка не е необходим дори кръг. Може просто да са наредени в държачи по едната хоризонтала. Първията вариант е сериозен оувърдевелъп(няма смисъл). За втория може да помисля по-натам. Да видя как се държи шпиндела, цанги, инструменти. Малко опит да придобия. Управлението ми по-принцип без проблем може да понесе още 2 оси(да стане 5 аксиална). Като гледам моторите се движат супер добре. Притесняваше ме, да не дойдат малки. Качих до към 1200mm/min. Не съм се опитвал от там нагоре. А и мисля, че няма да се занимавам повече с тази фрезичка...

1200мм/мин са малко. Мойте машини гарантирано работят на 2500мм/мин.

моите: 6000мм/мин (240"/m)

Ами за първи път ми е. С какви мотори задвижвате? Не съм много запознат от стъпковите мотори, кой колко оборота може да развие. Има разни графики ама май са ала бала. Или трябва да се купи мотор от запад. Конкретно тази фрезичка ми е с НЕМА 23 ама китаеци. Ако имам време може да пробвам да го кача на 2500...

Обикновени китайци. Но имах късмет да улуча правилните....

имам голяма машина 800x800x300mm 160kg, 4мотора NEMA 34 6A/52V с двойно серво (X е с два мотора)

За мен по удачното е синхронизиране със ремък.

Моята машина е с почти същите размери, но контрукцията ми е калпава(първи опит!). Но няма причина да не ми върши работа. Какво наричаш двойно серво като си със стъпкови мотори? Взел си от хибридните?
При струга за основния мотор да(то и за фреза се прави така при голяма пача), ама за движенията ...

Ами на фрезата всеки инструмент има офсет по Z или дължина на инструмента. Тази дължина да кажем е от машинна Z0 в минус, след като зададеш работен офсет, той се прилага върху машинния и към него се добавя и на инструмента. Имаш инструмент със знайна дължина (ренишоу примерно) и с него си вземаш работния офсет. Или XYZ0 работни. Има и фиксиран датчик за инструменти - неговото място е знайно спрямо машинната нула - нашата мери и височина и радиус.
Когато правиш програмите, не мениш постоянно работния офсет. Всички инструменти си работят от 0, вече за всеки инструмент се прилага съответния офсет за дадения инструмент - машината сама си смята машинните координати в които трябва да работи. Има два варианта за програмата - да се създаде пътя без офсет на инструмента - тогава машината прилага офсет радиус. Това е по-правилния начин ама нашия фрезист още не се е научил да го прави. Иначе пътя се прави с приложен офсет зададен в кам-а ама тогава ако инструмента е по-малък или по-голям, изхода е с неточни размери.

За струга е подобно, само че инструментите имат офсет по Z и по X. Опипвача също е на знайно място и може да вземе и двата офсета. Само че X е винаги спрямо машинния X0 - центъра на шпиндела. Ние нямам опипвач за детайлите - пипва се с някой нож.

За малка фрезичка, може да се направи в постпроцесора да прави разни движения, да застане на удобно, сменяш и после да си вземе офсет по Z. Само трябва да се сложи опипвач на знайно място и със знаен офсет.

Цекинс долу горе добре е обяснил , ще дообясня с картинка (прикачена).
Значи инструментите са дълги толкова, колкото е дължината пред конусния захват на шпиндела (в моя случай).В
зависимост от контролера, процедурата за тулчейндж може да се различава.Въпреки това процедурата в най общи линии е следната: Когато се зададе дължина на всеки инструмент , то тя се мери от тулсетера (при мен в ляво в дъното на масата).Вече избран, инструмента се мери и се оказва дълъг едиколко си.Това обаче е в машинната координатна система.Тогава се прехвърля в работната едикоя си координатна система и размера му става нула.
Сега идва по тънкия момент.Ако искаме автоматизирана смяна ,то М06 старт макроса трябва да съдържа запис на текущите координати на инструмента в момента в който се задава смяна и то в машинни координати.Така след смяната М06 енд макроса може да заведе инструмента пак на тези координати с корекцията на дължината на конкретния инструмент !Така новия инструмент може да бъде измерен изрично ,а може и да не се мери отива и работи точно там, където е свършил предишния .Изглежда объркващо, но е трудно само в началото, при настройката на тулчейнджа.